當下“智能制造”蔚然成風，刷爆行業(yè)圈，引領制造業(yè)。如果一家工廠在2020年還不知道智能制造這四個字，那一定是與現(xiàn)實世界脫軌了。

追求智能制造，

有些工廠設備進行了大換血，實現(xiàn)了無人化、自動化的生產(chǎn)線，可以給客戶提供柔性化、定制化生產(chǎn);

有些工廠加裝了各種分析儀器，電腦計算、分析出結果，人類操作員只需要按部就班的工作即可;

有些工廠解決了內(nèi)部互聯(lián)互通問題，打破了內(nèi)部信息孤島，消除了所有IT系統(tǒng)“與世隔絕”的狀態(tài);

……

雖然各個制造企業(yè)對于智能制造這個概念是仁者見仁，智者見智，但它們卻都深諳一個道理，無論進行怎樣的軟硬件升級，都是為數(shù)據(jù)而服務，生產(chǎn)制造全過程中所產(chǎn)生的數(shù)據(jù)才是價值的原油，挖掘數(shù)據(jù)背后的價值就是掘金的過程。

換言之，也只有掌握了數(shù)據(jù)，才能解決他們共同遇到的訂單效率不佳、產(chǎn)品質(zhì)量合格率不高、生產(chǎn)過程中故障響應不及時……等諸多問題。

但想掌握數(shù)據(jù)，何其易?

掌握數(shù)據(jù)才是掌握智能制造核心動力

要掌握數(shù)據(jù)“石油”，其關鍵在于實現(xiàn)對數(shù)據(jù)的采集、處理和運用，就像我們對石油的開采、提煉和用途的合理分配一樣，我們從地底深處將石油開采上來，然后再從石油中提取汽油用于機動車燃料，提取潤滑油用以減少機件之間的摩擦……

除此之外，在傳統(tǒng)制造業(yè)中，無論是電子、家電、機械制造、盤廠等離散行業(yè)，還是鋰電、冶金等其他行業(yè)，大多數(shù)中小型制造業(yè)企業(yè)或許還都難以實現(xiàn)“數(shù)據(jù)自由”。雖然歸根結底，每家傳統(tǒng)工廠的目的都是“增效提質(zhì)降成本”簡簡單單的七個字，但礙于現(xiàn)實中可能還處于以手工生產(chǎn)為主的初級階段，自動化設備很少，盈利能力有限，所以也就更難實現(xiàn)智能制造了。

因此在制造生產(chǎn)過程中，往往也可能會出現(xiàn)各種各樣的問題，讓其事與愿違。

比如在生產(chǎn)環(huán)節(jié)：

現(xiàn)實的離散行業(yè)生產(chǎn)場景中，經(jīng)常遇到設備狀況、品質(zhì)問題、物料短缺等原因造成的停產(chǎn)，而由于信息不通暢，數(shù)據(jù)無法導入下一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)中去，導致只能依靠現(xiàn)場支持部門的人力資源來來回回的跑去喊人或者打電話，如此一來溝通效率大打折扣，故障處理也就難免嚴重滯后。

又或者是，

工廠經(jīng)過了信息化改造后，雖然生產(chǎn)現(xiàn)場有看板信息，但由于數(shù)據(jù)比較混亂或者呈現(xiàn)數(shù)據(jù)不全，導致員工根本無法讀懂信息，這樣的信息面板豈不形同虛設，難以起到作用?

再延伸到生產(chǎn)管理方面，

如果各部門的品質(zhì)管理的職責劃分不清晰，責任追溯也就相應的會變得十分困難。當客戶反映最近的產(chǎn)品有問題時，即便拿著產(chǎn)品可能也找不出是哪個環(huán)節(jié)出現(xiàn)了差錯，責任就更無法落實到工位人員身上了，導致錯誤無法改正，產(chǎn)品瑕疵依舊存在。

而這最后所導致的問題不就是企業(yè)追求的“增效提質(zhì)降成本”的目標難以達成嗎?

要知曉，伴隨著物聯(lián)網(wǎng)在工業(yè)中發(fā)揮的作用越來越大，制造業(yè)所產(chǎn)生的數(shù)據(jù)量也會日益龐大是勢不可擋的趨勢，而這些數(shù)據(jù)也會覆蓋到生產(chǎn)的全周期當中，如果讓這些數(shù)據(jù)“流動”起來，也才能帶動工廠“跑起來”。

什么樣的工廠才算“智造”工廠?

當然，這時也就需要問：如何才能掌握這些數(shù)據(jù)，唯企業(yè)所用，從而解決這些問題?

如果更直觀的來回答，鄭州的漢威科技或許更有發(fā)言權，這家在氣體傳感器領域占有70%市場的傳感器行家也曾經(jīng)因為“數(shù)據(jù)”引發(fā)過類似的問題，這個“黑匣困境”一度成為掣肘其搏擊更廣闊藍海的主要原因。

而漢威科技擺脫這一困境則是因為接受了施耐德電氣“先醫(yī)后藥，先軟后硬”的理念，得到的回報是上線系統(tǒng)不到半年里，其生產(chǎn)效率提升了12%，產(chǎn)能提升了22%，人均產(chǎn)值提升了14%，市場反饋故障率降低了25%……

關于解決漢威科技問題的核心——施耐德電氣的“先醫(yī)后藥，先軟后硬”理念其實并不復雜，所謂“先醫(yī)后藥”是確保工業(yè)用戶在升級進化的過程中，少走彎路，明確智能制造需求及實施痛點，根據(jù)實際需求提供可行的智能制造解決方案，恰到好處地解決升級中的痛點和問題。

所謂“先軟后硬”就是通過對行業(yè)的深刻洞察，規(guī)劃好生產(chǎn)和運營管理平臺，打通企業(yè)數(shù)字化服務平臺，再進行硬件升級，進而實現(xiàn)智能化。

而要回答上述傳統(tǒng)制造行業(yè)出現(xiàn)的問題，也是套用這一理念。問題的關鍵就是要解決生產(chǎn)管理流程數(shù)據(jù)不透明的癥結。把原本的“黑匣子”打開，通過對每條產(chǎn)線的實時生產(chǎn)狀態(tài)、每個訂單的完成進度、各類大小故障的解決情況等一系列生產(chǎn)運營中至關重要的數(shù)據(jù)進行跟蹤，讓管理者和生產(chǎn)人員可以對生產(chǎn)情況一目了然，針對性的提出改善措施，打造一座完全的“透明工廠”即可。

具體落實到產(chǎn)品層面，E-Andon及時化響應功能將生產(chǎn)線上相關的請求和報警信息全部收集起來，通過三色燈柱顯示，并加以處理后發(fā)送給佩戴設備，工位人員就可以快速反應。而這一過程也會詳細的記錄在案，為以后出現(xiàn)類似的情況提供經(jīng)驗依據(jù)，從而保證響應及時有效。

而E-SIM 及時化管理功能則可以將員工績效任務結合落實到個人身上，讓員工及時了解工作任務和效率。當發(fā)生損失時，可以及時改正并跟進，避免整個生產(chǎn)受到影響。即時化績效、任務、響應管理通過對責任和KPI的精準管理，實現(xiàn)讓員工做績效的主人。

最后是E-Traceability 生產(chǎn)管理功能，可以管控物料、工藝、全過程質(zhì)量、工裝及附件等的生產(chǎn)過程，只需員工掃描工件的條碼，就可以對工單、維修、返工等過程執(zhí)行進行追溯。防呆防錯的作業(yè)指導精確指導人工作業(yè)，消除人為的疏忽，優(yōu)化庫存和物料配給。當出現(xiàn)問題時，也可以追根溯源。

除此之外，施耐德電氣工廠數(shù)字化套件已經(jīng)涵蓋了制造業(yè)企業(yè)在生產(chǎn)和管理過程中所需的一系列功能模塊。橫向覆蓋從原材料進場到生產(chǎn)，再到最后交付的產(chǎn)品全生命周期過程;縱向貫穿從數(shù)據(jù)采集到生產(chǎn)車間層，再到車間管理層的各個生產(chǎn)管理層級。

所有生產(chǎn)活動都圍繞訂單/工單而進行，以E-Tracealibity為基礎，以E-Sim為提高執(zhí)行力的共享平臺，進而對所有業(yè)務進行信息跟蹤，盤活工廠的“數(shù)據(jù)血液”，帶動整個工廠飛速運轉(zhuǎn)。

可以說，這一套組合式產(chǎn)品方案打通了制造業(yè)企業(yè)數(shù)據(jù)從生產(chǎn)到交付，從責任劃分到明確績效，從客戶反饋到生產(chǎn)改進等整個全生產(chǎn)周期的流通，進而讓企業(yè)體驗到精益化、自動化、數(shù)字化的生產(chǎn)。

結語

毫無疑問，數(shù)據(jù)的價值堪比石油在業(yè)界已經(jīng)形成了共識，它在工業(yè)生產(chǎn)中的價值不亞于石油對我們?nèi)粘Ｉa(chǎn)生活的價值，不過在智能制造的探索中，挖掘和使用數(shù)據(jù)“石油”的方法也是多種多樣的。就像施耐德電氣把智能制造定義為用戶的自我進化，這是一種提出方法論，進而由用戶按照實際需求實現(xiàn)智能制造的方法。

當然，文章所述也只不過是千千萬萬個工業(yè)實踐場景中的“冰山一角”。為了讓更多實際中出現(xiàn)的問題得到解決，讓企業(yè)走上“綠色”可持續(xù)發(fā)展的道路，在能源、資源高效可持續(xù)利用的前提下，投入更少，產(chǎn)出更多，施耐德電氣特別推出施耐德電氣智能制造大講堂和施耐德電氣工廠顧問解決方案手冊。它們匯集了眾多行業(yè)專家對精益理念與數(shù)字化結合的思考，針對企業(yè)“因地制宜”。

“綠色制造”、智能制造已經(jīng)成為制造業(yè)的主流，在每一個企業(yè)追求和思考的路上，施耐德電氣都愿意以身作則，謀求企業(yè)經(jīng)濟效益的同時，協(xié)調(diào)優(yōu)化社會效益，與企業(yè)共成長，讓生活更美好。